免费在线t/h高温度高压力煤粉锅炉的整体设计 = 绪论 锅炉概述 锅炉为一种常用的能量转换设备，向锅炉中输入化学能，电能的燃料，锅炉则向外输出具有一定热能的蒸汽，高温水。 锅炉是火力发电厂的主要设备之一，在锅炉中进行化学能到内能的转化，水冷壁的水在吸收足够热量后转变为高温度高压力的水蒸气并进入汽轮机中做功，由热能转化为机械能，而后机械能通过汽轮机的转子带动发电机发电。最终由机械能转化为电能。用于发电厂的锅炉通常称为电站锅炉。 锅炉是由“锅”和“炉”两大部分所组成。锅是锅炉中容纳水和蒸汽的承受压力以及受热部件，炉则是锅炉中燃料的燃烧场所，它们两者之间的分界面为受热面。布置在受热面的则为水冷壁，水冷壁以吸收火焰以及高温烟气的辐射放热为主，并称之为辐射受热面；布置在炉膛出口和烟道中的受热面称之为对流受热面，以吸收烟气的对流换热为主，如：省煤器，布置对流换热面的烟道为对流烟道。 高温度高压力煤粉锅炉，就是指在蒸汽压力高，蒸汽温度高环境下工作的锅炉。现阶段高温度高压力煤粉锅炉有可能会出现结焦严重的状况，在煤粉炉中，火焰温度在1500~1700度之间。燃料中炉灰在高温下容易融化为液态或呈软化状态，随着温度降低，炉灰从液态或软化状态转变为固态，若炉灰碰到受热面则会因为受冷粘结在受热面上从而形成结焦。造成这种结果的原因主要在于卫燃带布设过量且不合理。而这种状况能够最终靠改造加以解决。 改造措施：改变卫燃带面积并重新布置。采用百叶窗水平浓淡燃烧器。 这种结焦重设计层面就应该要考虑得当，以减少煤粉锅炉的运行，维修成本。如设计时采取了合理的燃烧器。 高温度高压力锅炉爆管故障的分析及处理 爆管现象在高温度高压力锅炉运行的过程是是一种常见的故障，在燃煤电站锅炉中有3种主要的高温部件：管道类，受热面管类，联箱类。这类部件一直处在高温度高压力的环境下工作易产生疲劳磨损以及发生化学变化。其中省煤器爆管现象最常见。省煤器爆管也占一大比例。而为避免省煤器爆管可以对低温省煤器做改造，将其中的光管式改为膜片式，以此措施减少省煤器中的飞灰，并可以显著减少对管道的磨损，以此来避免省煤器的爆管。其次，为防止出现烟气走廊，设计时应做好质量控制。控制排烟温度，以防止低温腐蚀。最后可提升检修水平和增加检修频率。 过热器爆管为锅炉爆管的第二大原因。其中有这几种原因：管道材质难以满足高温工作的要求过热器管壁在高温腐蚀以及长期飞灰冲刷磨损下变薄因此导致爆管。应对措施可以有： 更换高温过热器的管材如T91；其次为了尽最大可能避免过热器中热偏差增加，应加强燃烧调整，控制炉内温度，避免火焰中心偏差，以防止因局部超温造成的球化爆管。另外，为减少管壁的磨损，应对过热器弯头部分进行一定的防磨处理，并定时进行检修，及早发现并处理问题。 水冷壁爆管也是锅炉爆管中很常见的一类爆管。造成水冷壁爆管的原因有：因管道材质存在缺陷导致其易发生磨损使管壁变薄并产生裂纹，最后导致爆管。还有就是灰渣冲刷磨损。在燃烧过程中会产生灰渣，灰渣呈颗粒状，在地心引力的作用下灰渣下落并冲刷水冷壁形成冲刷磨损，并且下落的燃料会与上升的燃烧混合物冲击从而在管道中线附近形成涡流，在涡流与冲刷磨损下会使管壁变薄；再者，如果火焰中心发生中心偏移，形成火焰刷墙，会使磨损加剧，最后导致管壁过薄而爆管。另外，高温腐蚀以及含硫腐蚀也会导致水冷壁变薄而引起爆管。其中高温腐蚀为没办法避免而含硫腐蚀是应该尽可能减少的。研究表明，点停炉过多，也是造成水冷壁爆管的一大原因，因为点停炉过多会导致炉管受热应力损伤较大。而锅炉启停未按规则操作，也会导致水冷壁爆管。还有因设计安装过程存在缺陷会导致锅炉在运行过程中水冷壁出现疲劳磨损或各种的冷却问题，最终产生裂纹而爆管。而应对措施则有：进行锅炉冷、热空气动力场实验，并对易磨损部位采用防磨喷涂处理。将水冷壁下集箱进行更换，使冷灰斗改为悬挂式，以此避免因膨胀而产生的爆管。 综上所述，为防止爆管可以采取下列相应措施： 在启停炉时应按照规程进行，并最好能够降低因外负荷影响的点停炉次数，而且在检修故障抢修时也应当按锅炉运行规则做相关操作，而且应当尽可能的避免因壁面温差过大等问题导致应力集中而损伤设备。 加强燃料管理：尽量在设计阶段选用含硫量低的煤种以防止高硫腐蚀破坏锅炉。 加大防磨防爆检查力度：在周期检查时利用好锅炉检查机会，全面仔细的检查检测，防止疏忽大意。利用好锅炉防磨防爆小组，发挥其作用，在每次停炉检查时对锅炉四管进行全方位检查，以做到检查不漏项，并及时了解四管的磨损以及腐蚀情况，发现并且处理问题，最后做好相关的分析以及记录，以防止同类事件再次发生。 对采购管材进行严控把关：加强对备用管材的监督并监督好新换管材的质量。要求制造商对管材进行一定的实验检查管材质量如：涡流检测及性能抽检。并要求供应商提供对应的检验报告以及质量保证书；在安装管道前也应进行管材抽样检测，以确保新换管材的质量合格。 加强厂区的运行管理，提高职工的安全意识。在锅炉运行过程要，要求遵循锅炉运行规则，调整好燃烧器的燃烧角度，使燃烧切圆契合设计值，并使火焰中心正常，不偏烧，另外避免在运行过程中水冷壁在燃烧区域的磨损以及过热器的局部超温。通过调整燃烧配风，以控制炉膛中火焰燃烧温度在设计范围以内，以此减少燃烧器区域之内的高温腐蚀。注意好锅炉停炉时的保养工作，以此防止锅炉停炉腐蚀；另外控制好锅炉点停炉的时间，防止锅炉停炉过快，而导致背离金属的使用条件，使锅炉寿命降低 现阶段中国能源发展现状 在《中国能源发展报告2017》中，有数据指出: 2017年，能源消费增速回升，全国能源消费总量达44.9亿吨标煤，同比增长2.9%，增速较前一年提高1.5个百分点。能源消费结构一直在优化，煤炭消费量占能源消费总量的比重为60.4%，同比下降1.6个百分点。清洁能源消费占能源消费总量的比重达到20.8%，同比上升1.3个百分点。其中，非化石能源消费占一次能源消费比重达到13.8%。电能占终端能源消费的占比逐步的提升，2017年，电能占我国终端能源消费比重约24.9%，同比提高约1个百分点。 近年来我国的能源消费结构一直在优化，煤炭消费总量所占比重不断下降，清洁能源与可再次生产的能源总量占比重一直上升，在能源生产方面，煤炭生产量有所提升， 在这份报告中，也能够准确的看出，未来能源发展的新方向，在北方煤改气的大背景下，煤炭的消耗量会会降低，但同时会导致一个新问题出现：天然气的供不应求，特别是冬季，北方需要大规模供暖的时候，形势显得特别严峻。并且按照新的规划，各大主要发电企业，新投产电厂以燃气为主，燃煤锅炉也逐渐更新。但在未来很长一段时间，国内的发电站还是会以燃煤为主。毕竟燃煤锅炉要求低，燃气电厂所要求设备技术比燃煤电厂要求高，不是一时半会可以替代的。因为，燃煤锅炉的发展虽然会受到一定的影响，但是其发展是不会停歇的，它会朝着低耗能高效率，低排放，少污染的方向发展下去。 中国工业锅炉发展现状及未来前景 工业锅炉有5成以上用于各主要工业生产部门。有多个方面数据显示，在我国工业生产里需要大量运用热量的产业有：轻纺和化学工业，其用热温区和用量比例，和美国1977年对全国工业用热的调查估计大体一致，工业用热的参数范围大约在300℃和1.0MPa以下。未来轻纺工业、能源工业、建材、建筑业、化学工业、冶金工业、交通运输业和军工部门等仍将是工业锅炉的主要市场。 依据数据显示，2018年4月，国内工业锅炉产量达29689.7蒸发量吨，同比减少6.4个百分点。2018年1月到4月，国内工业锅炉累计产量累计为104937.3蒸发量吨，累计减少4.2个百分点。在产量方面呈显而易见地下降趋势。 本文主要研究内容 本文设计部分为400t/h京西无烟煤煤粉炉设计，主要进行了锅炉的热力计算。设计过程采用校核计算的方法。首先确定锅炉整体设计的具体方案，再利用Excel编制手算结构的计算机程序，确定锅炉各个受热面的结构，并完成锅炉热力计算。热力计算按烟气流程依次为炉膛、屏式过热器、对流过热器、省煤器和空气预热器。 三 锅炉设计的步骤和确定基本结构和计算 3.1锅炉设计的步骤 在进行锅炉设计之前，应根据任务书中已知的数据来进行必要的数据收集以及研究调查，取得第一手资料，接着进行设计。一般开始设计时第一步应该是先选定锅炉的总布置，接着进行燃料消耗量的估算，再之后才决定炉膛结构，进行炉内传热计算，决定对流受热面的结构，进行对流受热面的传热计算。在以上的结构设计和传热计算中须预先选定受热面的材料、管径及壁厚，布置好下降管系统。在以上的计算（或称热力计算）结束以后，再根据它的计算结果，计算管壁温度并校核强度，进行水循环计算，核算水循环是否安全可靠，进行空气动力计算，核算烟风道流阻是不是合理，在一切都正常合理时，即可根据以上的初步设计和计算进行进一步的设计。而在本设计中，只是进行整体的热力计算，包括锅炉热平衡计算、炉膛的热力计算、凝渣管、高温过热器、低温过热器、高温省煤器和高温空气预热器的计算。 3.2确定锅炉的基本结构 锅炉整体的结构包括锅炉本体和辅助设备两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分，称为锅炉本体。锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒。 综合各种条件，在本设计中采用单锅筒Ⅱ型布置，上升烟道为燃烧室及凝渣管。水平烟道布置两级悬挂对流过热器，垂直下行烟道布置两级省煤器及两级管式空气预热器。整个炉膛全部布满水冷壁，炉膛出口凝渣管簇由锅炉后墙水冷壁延伸而成，在炉膛出口处采用由后墙水冷壁延伸构成的折焰角，以使烟气更好地充满炉膛。采用膜式水冷壁。对流式过热器分两级布置，由悬挂式蛇形管束组成，在两级之间有锅炉冷凝水喷水减温装置，由进入锅炉的给水来冷却饱和蒸汽制成凝结水，回收凝结放热量后再进入省煤器。省煤器和空气预热器采用两级配合布置，以节省受热面，减少钢材消耗量。 燃烧器为直流式燃烧器，采用正四角切向布置，假想切圆直径为Φ800mm，采用钢球磨中间储仓式热风送粉系统。 锅炉本体结构见图3.1。 图2.1 锅炉总布置图 3.2数据的分析和整理 图3.1 锅炉本体结构 3.2.1设计初始参数 锅炉额定蒸汽量400，煤粉采用京西无烟煤，汽包内蒸汽压力16，过热器出口蒸汽温度500℃，出口蒸汽压力15.5，给水温度160℃，给水压力17.5 ，冷空气温度25℃。燃烧方式为四角切圆燃烧方式。 3.2.2煤的特性 1. 燃煤名称：京西无烟煤 2. 煤的收到基成分： （1）碳＝67.9% （2）氢＝1.7% （3）氧＝2% （4）氮＝0.4% （5）硫＝0.2% （6）灰分＝22.8% （7）水分＝5% 3. 煤的干燥无灰基挥发分＝6% 4. 灰熔点特性：DT = 1260℃ ST = 1370℃ FT =1430℃ 5. 煤的可磨度：＝1.1 6. 煤的收到基低位发热量：＝23040 3.3锅炉的空气量平衡 在负压工作状态下的锅炉机组，炉外的冷空气不断地进入炉膛和烟道内，从而会导致炉膛和烟道各处的空气量、烟气量、温度和焓值相应地发生明显的变化。 计算炉膛和烟道各处实际空气量称为锅炉的空气量平衡。在锅炉热力计算中，常用过量空气系数来说明锅炉炉膛和烟道的实际空气量。 锅炉的空气量平衡见表3.1。 表3.1 漏风系数以及过量空气系数 序号 名称 额定负荷漏风系数 非额定漏风系数△a 入口过量空气系数 出口过量空气系数 符号 结果 符号 结果 1 制粉系统漏风系数 0.1 — — — — — 2 炉膛 0.05 0.071 0 1.250 3 高温过热器 0.025 0.030 1.250 1.280 4 低温过热器 0.025 0.030 1.280 1.310 5 高温省煤器 0.02 0.024 1.310 1.334 6 高温空预器 0.05 0.060 1.334 1.393 3.4燃料燃烧计算 3.4.1计算内容 燃料燃烧计算以单位质量（或体积）的燃量为基础。燃料燃烧计算包括：燃烧计算、烟气特性计算、烟气焓计算。 1.燃烧计算需计算出：理论空气量、理论氮容积、容积、理论干烟气容积、理论水蒸气容积等，见表3.2。 2.烟气特性计算需要计算出：受热面的烟道平均过量空气系数、干烟气容积、水蒸气容积、烟气总容积、容积份额、水蒸气容积份额、三原子气体和水蒸气容积总份额、容积飞灰浓度、烟气质量、质量飞灰浓度等，见表3.3。 计算中需注意的是，由于本炉的凝渣管的漏风系数为0，故炉膛、凝渣管的出口过量空气系数均相同，可直接取炉膛出口过量空气系数；炉膛、凝渣管平均过量空气系数也直接取炉膛出口过量空气系数；其他受热面的平均过量空气系数则取该受热面的进、出口过量空气系数的算术平均值。 3.烟气焓的计算需要分别计算出炉膛、高温过热器、低温过热器、高温省煤器和高温空气预热器等所在烟气在不同烟温下的焓，并列成表格，作成所谓的焓温表（见表3.4）。利用焓温表，根据过量空气系数和烟气温度，可求出烟气的焓；反之，也可以由过量空气系数和烟气的焓查出烟气的温度。 表4.2 燃烧计算表 序号 名称 符号 单位 公式及计算 结果 1 理论空气量 6.427 2 理论氮气容积 5.080 3 RO2气体容积 1.268 4 理论干烟气容积 6.349 5 理论水蒸汽容积 0.354 6 理论烟气容积 + 6.703 7 飞灰份额 — 查锅炉灰分平衡的推荐值表 0.850 8 烟气中飞灰质量浓度 kg/kg 0.217 9 煤的折算灰分 ％ 4.143 3.4.2空气和烟气的焓 在这里空气和烟气的焓是指在定压条件下，将1kg燃料所需的空气量或所产生的烟气量从0℃加热到t℃（空气）或℃（烟气）时所需的热量，单位为。 空气焓 理论空气量的焓 据理想气体焓的计算方式，理论空气量的焓为 （3.1） 实际空气量的焓 实际空气量的焓的计算式为 （3.2） 式中——1标准状态下干空气连同其携带的水蒸气在温度t℃时的焓。 ——燃料特性系数。计算公式为 （3.3） 烟气焓 理论烟气的焓 理论烟气焓是多种成分的混合气体。由工程热力学可知，其焓等于各组分焓的总和，所以理论烟气焓的计算公式为 （3.4） 式中、、—理论烟气中在温度℃是的焓值。 由于》且两者热容接近，故去=。 实际烟气焓 实际烟气焓等于理论烟气焓、过量空气焓（-1）和烟气中飞灰焓之和，即 （3.5） 其中飞灰焓为 （3.6） 式中——1kg灰在℃时的焓。 飞灰的焓数值较小，因此只有在满足以下条件才计算： （3.7）在该计算中：，所以不计算飞灰焓。 表4.3 烟气特性表 序号 项目名称 符号 单位 炉膛 高温过热器 低温过热器 高温省煤器 高温空预器 1 受热面出口过量空气系数 — 1.250 1.280 1.310 1.334 1.393 2 烟道平均过量空气系数 — 1.250 1.265 1.295 1.322 1.364 3 干烟气容积 7.956 8.052 8.244 8.416 8.685 4 水蒸气容积 0.380 0.382 0.385 0.387 0.392 5 烟气总容积 8.336 8.433 8.628 8.804 9.077 6 容积份额 — 0.152 0.150 0.147 0.144 0.140 7 水蒸气容积份额 — 0.046 0.045 0.045 0.044 0.043 8 三原子气体和水蒸气容积总份额 r — 0.198 0.196 0.192 0.188 0.183 9 容积飞灰浓度 25.985 25.684 25.103 24.603 23.862 10 烟气质量 11.264 11.389 11.640 11.866 12.217 11 质量飞灰浓度 0.019 0.019 0.019 0.018 0.018 表4.4 烟气焓温表 烟气或空气的温度℃ 理论烟气焓 理论空气焓 炉膛 高温过热器 低温过热器 高温省煤器 高温空预器 100 927.301 851.111 — — — — 1262.152 200 1881.745 1711.863 — — — 2452.935 2555.239 300 2864.266 2588.039 — — 3665.941 3727.807 3882.472 400 3875.782 3481.825 4746.238 4850.278 4954.317 5037.549 5245.627 500 4915.153 4396.948 6014.390 6145.774 6277.158 6382.265 6645.033 600 5981.805 5332.637 7314.964 7474.307 7633.650 7761.125 8079.811 700 7074.969 6287.543 8646.855 8834.731 9022.607 9172.908 — 800 8191.064 7256.716 10005.243 10222.07 10438.91 10612.383 — 900 9324.393 8241.314 11384.721 11630.97 — — — 1000 10475.593 9237.351 12784.931 13060.95 — — — 1100 11642.946 10269.443 14210.307 14517.16 — — — 1200 12823.226 11262.717 15638.906 15975.44 — — — 1300 14018.616 12302.650 17094.278 — — — — 1400 15220.010 13343.483 18555.881 — — — — 1500 16431.863 14389.136 20029.147 — — — — 1600 17652.906 15443.015 21513.659 — — — — 1700 18883.449 16499.980 23008.443 — — — — 1800 20115.930 17557.330 24505.262 — — — — 1900 21355.432 18630.425 26013.038 — — — — 2000 22598.276 19702.236 27523.835 — — — — 2100 23852.149 20783.172 29047.942 — — — — 2200 25102.010 21861.924 30567.491 — — — — 3.5锅炉热平衡及燃料消耗量的计算 锅炉热平衡是指在稳定运作时的状态下，锅炉输入热量与输出热量及各项热损失之和的热量平衡。热平衡是以1固体或液体燃料，或0℃、0.1的1气体燃料为基础进行计算的。通过热平衡可知锅炉的有效利用热量、各项热损失，从而计算锅炉效率和燃料消耗量以检查锅炉的设计质量和运行水平，并分析产生热损失的根本原因，以及调整、改进，提高效率。 锅炉热效率及燃料消耗量的计算步骤 锅炉热效率及燃料消耗量可按以下步骤计算： 计算锅炉输入热量； 按照燃料及燃烧设备估计机械不完全燃烧热损失和化学不完全燃烧热损失； 假定锅炉排烟温度并计算锅炉排烟热损失； 确定锅炉散热损失和灰渣物理热损失； 用反平衡计算锅炉热效率； 计算锅炉工质有效利用热量； 计算锅炉燃料消耗量。由于计算时涉及的排烟温度为假定值，所以计算出的燃料消耗量实为估算值。 锅炉热平衡及燃料消耗量计算见表3.5。 2. 锅炉输入热量 对应于1kg燃料输入锅炉的热量为 （3.8） 式中 ——燃料的收到基低位发热量，； ——燃料物理显热，； ——外来热源加热空气时带入的热量，； ——雾化燃油所用蒸汽带入的热量，。 表4.5 锅炉热平衡及燃料消耗量计算 序号 名称 符号 单位 公式 结果 1 锅炉输入热量 23040 2 排烟温度 ℃ 先估后校 100 3 排烟焓 查焓温表，用插值法 1262.152 4 冷空气温度 ℃ 取用 25 5 理论冷空气焓 212.777 6 化学未完全燃烧 % 取用 0.5 7 机械不完全燃烧 % 取用 5 8 排烟处过量空气系数 — 查表3.3 1.44 9 排烟损失 % 3.94 10 散热损失 % 查图3.1 0.4 11 灰渣损失 % 式（3.15） 0 12 锅炉总损失 % ++++ 9.84 13 锅炉热效率 % 100- 90.16 14 保热系数 — 1-/(+) 0.995 15 过热蒸汽焓 查高温过热器出口参数 P=4.9MPa t=460℃ 3304 16 给水温度 ℃ 给定 160 17 给水焓 查低温省煤器入口参数 P=5.2MPa t=170℃ 685.6 18 锅炉有效利用率 Q /3.6 1047360000 19 实际燃料消耗量 B Q/（） 50419.62 20 计算燃料消耗量 B（1- /100） 47898.64 式（3.8）中各项热量计算如下。 燃料的物理显热 设计时 运行试验时 式中 ——燃料的收到基比定压热容，kJ/（kg﹒℃）； ——燃料温度，℃； ——基准温度，取送风机入口温度，℃。 固体燃料比热容为 kJ/（kg﹒℃） （3.9） 式中 ——燃料干燥基比热容，kJ/（k g﹒℃）。 对于煤粉炉，数值比较小。若燃料未用外界热量加热，则只有当时，才必须计算这项热量。 在本设计中＞（5%），所以不用计算物理显热。 （2）外来热源加热空气时带入的热量 （3.10） 式中 ——空气预热器入口的过量空气系数； ——按加热后空气温度计算的理论空气的焓，； ——基准温度下的理论空气焓，。 雾化燃油所用蒸汽带入的热量 （3.11） 式中 ——雾化1kg燃油所用的蒸汽量，； ——雾化蒸汽在入口参数下的焓，； ——基准温度下饱和汽的焓，可近似去2510，。 对于燃煤锅炉，如果燃料和空气都没有利用外界热量进行预热，且燃煤水分＜，则输入的热量=。 在本设计中=5%，=，很明显＜，所以输入热量=。 各项热损失 （1）固体不完全燃烧 这是燃料中未燃烧或未燃尽碳造成的热损失，这些碳残留在灰渣中，也称为机械不完全燃烧损失。 在设计锅炉时，可按燃料种类和燃烧方式选用，热力计算方式参阅表3.6。 表4.6 电厂锅炉的一般数据 炉型 煤种 （%） 备注 炉型 煤种 （%） 备注 固态排渣煤粉炉 无烟煤 4～6 挥发分高取小值 液态排渣煤粉炉 无烟煤 3～4 挥发分高取小值 贫煤 2 — 贫煤 1～1.5 挥发分高取小值 烟煤 1～1.5 挥发分高取小值 烟煤 0.5 — 褐煤 0.5～1 挥发分高取小值 褐煤 0.5 — 燃料的挥发分越多，煤粉越细，燃烧和燃尽越容易，越小。 （2）气体不完全燃烧 由于CO、、等可燃气体未完全燃烧放热就随烟气离开锅炉排入大气而造成的热损失，也称化学不完全燃烧损失。 正常燃烧时，很小。在进行锅炉设计时，值可按燃料种类和燃烧方式选取；煤粉炉=0，燃油和燃气炉=0.5%，火床炉=0.5%～1%。 影响的重要的因素有：燃料的挥发分、炉膛过量空气系数、燃烧器结构和布置、炉膛温度和炉内空气动力工况等。一般多的燃料其损失相对较大，这时更应注意炉内燃烧工况，应使可燃气体及时获得充分的氧气，减少不完全燃烧损失。同时炉内的温度也不能过低，否则将影响的燃尽（当炉温低于800～900℃时，是很难燃烧的）。 （3）排烟损失 排烟损失是由于排出锅炉时的烟气焓高于进入锅炉是的空气焓而造成的热损失，也是煤粉炉中热损失中最主要的一项，对于大中型锅炉，约为4%～8%。排烟热损失的计算公式如下： （3.12） （3.13） 式中 ——排烟焓，； ——冷空气焓，； ——排烟处的过量空气系数。 影响的重要的因素为排烟温度和烟气容积。排烟温度越高，则越大，一般升高10～20℃可使约增加1%，所以应使排烟温度尽可能降低；但是排烟温度的降低，又会引起空气预热器金属耗量和烟气流动阻力的增大，同时会造成尾部受热面的低温腐蚀，因此合理的排烟

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